TPR彈性體注塑工藝熟悉程度應該要TPR材質制品注塑車間的老師傅更加熟悉，因為他們每天都會遇到不同的問題并加以解決。TPR彈性體生產廠家國豐橡塑的小編與眾多老師傅總結了以下幾點注塑成型工藝。

TPR材質制品表面如要求嚴格，注塑前必須干燥。一般為料斗式干燥70~80℃/2h或托盤干燥80~100℃/1h。對于托盤干燥，應注意料層厚度一般不超過50mm為佳。推薦采用托盤干燥。若注塑出的料條表面有起泡，或切開料條，發(fā)現(xiàn)里面有空洞，或發(fā)現(xiàn)制品表面又散射狀銀絲，就可確定TPR彈性體材料含水分過多。

盡量采用低溫注塑，在保證塑化質量的前提下，盡量降低注塑成型溫度，并且利用提高注射壓力及螺桿轉速來降低熔體粘度，達到提高流動性的目的。當從噴嘴注射出來的料條表面光滑，還捎帶亮光，就可確定塑化質量不錯。如果從噴嘴注射出來的料條非常亮，就可確定料筒溫度還可降低。盡量的采用低溫注塑，可減少冷卻時間，從而提高客戶生產效率。

上拋物線溫度設置，螺桿中間區(qū)溫度蕞高，加料段稍低， 射嘴稍低。典型的溫度設置為150~170℃（喂料），170~180℃（中部），190~200℃（前部），180℃（射嘴）。此溫度設置只是作為參考數(shù)據(jù)，具體的注塑溫度需根據(jù)TPR彈性體的具體物性適當調整。如發(fā)現(xiàn)制品內容鼓起（氣體包在里面），脫模時澆口易斷裂，可參照訣竅二做調整。

保壓壓力盡可能小，一般保壓壓力要比注射壓力要小，保壓時間的確定可通過稱量制品，以制品重量不再增加為準，或者以客戶接受的收縮痕為準。如果發(fā)現(xiàn)脫模時澆口易斷裂，用訣竅二無法奏效，那降低保壓壓力應該可行。

分段幾級注射，速度由慢到快。因為這樣，模具內部氣體容易排出。如果制品內部有氣體包住（內部鼓起），或者有凹痕，用訣竅二無效，可采用此方法調整。

模具溫度應該設定高與注塑區(qū)的冷凝溫度，這將能避免水分對模具的污染以致制品表面出現(xiàn)的條紋。較高的模具溫度通常會導致較長的循環(huán)周期，但它能改進焊接線和制品的外觀效果,所以，模具溫度的范圍應設計定在30到40之間。

冷卻時間主要取決于熔體溫度、制品的壁厚和冷卻效率。此外，物料的硬度也是一個因素。與很軟的品種比較，較硬的品種在模具內將較快地凝固。如果從兩側進行冷卻，那么每0.100' 壁厚所需的冷卻時間通常將是大約10到15秒。包膠方式的制品將需要較長的冷卻時間，因為它們可以通過較小的表面積而有效地冷卻。每0.100'壁厚所需的冷卻時間將是大約15到25秒。

以上我們從烘料，注塑溫度，壓力，模具溫度，冷卻時間多方面去分析了TPR彈性體注塑工藝。在實際操作過程中，還有很多注塑工藝參數(shù)需要我們去調整。注塑TPR材質制品經常會出現(xiàn)有氣泡，氣紋，水紋，缺膠，收縮，包膠粘不住，飛邊等現(xiàn)象，都是需要從原材料，注塑工藝，模具多方面去逐一排查改善。